По мере укрупнения хозяйств и количество задействованных машин, и их габариты увеличивались, а вместе с ними росло и число необходимых ручных операций. В частности, очень трудоемкой операцией была мойка. Каждую машину, находящуюся в контакте с продуктом, приходилось разбирать и мыть, по меньшей мере, раз в день.

В середине 50-х годов была разработана система безразборной мойки (CIP), которая сегодня внедрена почти повсеместно. Эта система позволяет мыть машины без их разборки, так как они сконструированы таким образом, что их можно промывать моющими растворами, циркулирующими по продуктовым линиям в соответствии с заданной программой мойки.

Непрерывный процесс механизации молочного производства постепенно вытеснил значительную часть тяжелого ручного труда, поручив его машинам. Механизация вместе с ростом производственных мощностей привела к увеличению количества обязательных операций. Увеличилось количество клапанов и двигателей. Приобрело существенное значение синхронное выполнение отдельных операций. Ведь каждое несвоевременное включение, например только одного клапана, может привести к существенным потерям продукции. Каждая неточность в технологическом процессе, каждое ошибочное решение оператора могут привести к потере качества и к серьезным экономическим последствиям.

Со временем на предприятиях было установлено все большее число приборов дистанционного управления. Клапаны с ручным управлением заменялись электрическими и пневматическими клапанами.

Выключатели для запуска и остановки клапанов, насосов, мешалок и других двигателей монтировались на пультах управления. Устанавливались датчики, направляющие на панель управления данные о параметрах процесса (давление, уровень, температура, расход, pH и т.д.). Для сообщения оператору о правильном срабатывании клапанов и двигателей (на открытие/закрытие и старт/стоп) соответствующие узлы и детали были снабжены специальными устройствами для отправки сигналов обратной связи.