Оператор не испытывает трудностей при решении этой задачи управления.

Не стоит забывать о возможности принятия ошибочного решения. По ошибке моющий раствор и молоко могут быть смешаны.

В линии переработки может закончиться молоко, что приведет к пригоранию его остатков к теплопередающим поверхностям. Молоко, оставшееся в танке во время его мойки, будет потеряно. Риск таких ошибок возрастает, если оператор одновременно отвечает за несколько подобных участков производства. Он будет находиться в состоянии спешки и стресса, что повышает риск совершения ошибки.

На первый взгляд легко подумать, что оператор постоянно сталкивается с необходимостью выбора между большим числом вариантов решения поставленной задачи. Но при более внимательном изучении вопроса выясняется, что это не так.

Опыт работы на производстве подсказывает, какие варианты решений обеспечат оптимальное качество продукта, безопасность и экономичность. Другими словами, операторприобрел более или менее стабильную логику управления. Он выбирает танки в соответствии с наработанными схемами, он пользуется секундомером, чтобы засекать время слива молока из танка, он точно знает, когда нужно переключить линию на заполненный танк, чтобы до минимума свести потери продукта, и так далее. Так может быть проанализирован любой процесс, и тогда на основе этого анализа можно определить логику управления, которая обеспечивает оптимальные результаты.

Зачем нам нужно автоматическое управление процессом?

При планировании молочного производства необходимо учитывать несколько факторов.

Следовательно, окончательное решение – всегда компромисс между факторами, имеющими отношение к продукции, к производственному процессу и к экономии. Только при этом условии удовлетворяются внешние требования к предприятию. Эти внешние требования связаны с такими факторами, как рабочая сила, вид продукции и ее количество, качество продукции, вопросы гигиены, законодательства, наличия товаров, гибкости и экономичности производства.