Молоко из уравнительного бака нагнетается в пастеризатор, где оно подвергается пастеризации, а температура подводится к уровню, при котором жидкость в первом корпусе закипает. Далее молоко поступает в первый корпус (2) вакуум-выпарной установки, где оно закипает в вакууме при температуре 60°С. По мере прохождения молока в виде тонкой пленки по двум пластинчатым каналам вода из него выпаривается, а молоко сгущается.

В отделителе пара (4) концентрат отделяется от пара и перекачивается во второй корпус (3).

В этом корпусе более глубокий вакуум, а соответствующая ему температура кипения равна 50°С.

После очередного цикла выпаривания во втором корпусе концентрат отделяется от испарений в отделителе пара (5) и откачивается из системы через сектор предварительного нагрева (7).

Инжекция пара высокого давления в термокомпрессоре (1) повышает давление испарений, полученных из продукта во втором корпусе. Смесь этих двух паров используется затем в первом корпусе (2) в качестве теплоносителя.

Испарительная способность

Двухкорпусной вакуум-выпарной установке с падающей пленкой жидкости с термокомпрессором нужно 0,25 кг пара, чтобы выпарить 1 кг воды, а пятикорпусной – около 0,20 кг. Без термокомпрессора им бы понадобилось соответственно 0,60 и 0,40 кг.

Необходимость снижать энергозатраты привела к строительству установок, состоящих из шести и более корпусов. Максимальная температура кипения продукта в этих установках обычно составляет 70°С в первом корпусе и 40°С – в последнем.

При перепаде температур от 70°С до 40°С для определения размеров установки остается разность 30°С. То есть чем больше будет в ней корпусов, тем меньше будет разница в температурах для каждого корпуса.

Разность температур также теряется вследствие перепадов давления и повышения температуры кипения. Сочетание этих факторов приводит к тому, что разность температур в многокорпусной установке составляет от 5°С до 15°С. Это означает необходимость более обширных нагревающих поверхностей и более крупных капиталовложений. Большие нагревающие поверхности предъявляют повышенные требования к оборудованию, которое должно равномерно распределять по ним жидкость.