Анализ работы линии показывает, что тепловая энергия в виде пара необходима для подогрева продукта, промывной воды и воздуха, подаваемого на сушилку. Часовая потребность соответственно составляет 280, 125 и 375 кг. Электроэнергия потребляется двигателями мешалок, насосов, приводами пресса, нории, нагнетательного и вытяжного вентиляторов сушилки. Совокупная потребляемая электрическая мощность оборудования при работе на стационарном режиме составляет приблизительно 40 кВт, причем, около 85 % приходится на обеспечение работы сушилки.

В процессе работы линии вторичными источниками энергии являются:

– отходящая сыворотка температурой 45…50ºС в количестве 3,6…4,0 м³/ч;

– отработанная промывная вода температурой 40…45ºС в количестве 3,0…3,5 м³/ч, сбрасываемая в канализацию;

– влажный воздух температурой 60…70ºС в количестве 8,5 тыс. кг/ч.

Анализ потоков энергии и сырья в технологическом процессе производства казеина позволяет выделить два основных взаимно независимых пути модернизации линии, направленные на повышение ее энергоэффективности:

– дооснащение "мокрой части" системой рекуперации тепла, теряемого с отходящими промывной водой и сывороткой;

– в "сухой части" – снижение содержания влаги в казеине-сырце, направляемом на сушку, и рекуперация тепла отработанного воздуха.

В настоящее время система рекуперации линии производства казеина-сырца состоит из двух теплообменных аппаратов:

– пластинчатый аппарат, входящий в состав модуля кислотной коагуляции фирмы MGL, обеспечивает отбор тепла отходящей сыворотки для нагрева обезжиренного молока перед коагуляцией, позволяет экономить 0,125 ГКал за час работы или около 1,0 ГКал на тонну произведенного продукта. Интересным следствием отказа от кислой молочной сыворотки, традиционно используемой для коагуляции, в пользу серной кислоты является эффект теплосбережения. Он возникает из-за того, что сыворотку, по традиционной технологии берущуюся в количестве приблизительно 1/3 от объема обезжиренного молока, после смешивания необходимо догревать до температуры коагуляции на 12…18 ºС. В пересчете на тепло это составляет 0,024 ГКал/ч. Из этой величины необходимо вычесть тепло в количестве 0,008 ГКал/ч, необходимое для нагрева водного раствора кислоты. Таким образом, чистая экономия составляет 0,016 ГКал/ч или 0,13 ГКал/т продукта;