Предыдущая Следующая

Вырабатывается продукт как периодическим, так и непрерывнопоточным способами. Технологический процесс производства периодическим способом включает операции, общие для всех продуктов консервирования молока, молочного сырья (рис. 6.1):

• оценка качества и учет массы молока;

• очистка молока;

• охлаждение молока в связи с резервированием

• кратковременное резервирование в целях отбора пробы от массы молока на варку, исследование этой пробы, отбор пробы и оценка качества компонента нормализации по Ом и внесения его в молоко, перемешивание полученной нормализованной смеси, выполнение расчетов массы сахара и сахарного сиропа на варку;

• тепловая обработка нормализованной смеси;

• резервирование перед сгущением

• сгущение выпариванием нормализованной смеси с сахарным сиропом и частные технологические операции;

• приготовление сахарного сиропа;

• охлаждение молока цельного сгущенного с сахаром;

• фасование продукта.

При необходимости в целях уменьшения скорости отстаивания белково-жирового слоя во время хранения продукта нормализованная смесь перед сгущением подвергается гомогенизации (t= 65—75° С, Р = 10—12 МПа).

Аппаратурно-технологическая схема производства молока цельного сгущенного с сахаром периодическим способом представлена на рис. 6.2.

Согласно схеме, на основе результатов оценки качества партии молока (варка), учета его массы, очистки и охлаждения, оно резервируется в емкости в цепях составления нормализованной смеси. Начальное заполнение рабочей вместимости двухкорпусного циркуляционного вакуум-выпарного аппарата производится частью сахарного сиропа,, чем обеспечивается поточная подача нормализованной смеси (или отдельно ее составляющих) в вакуум-выпарной аппарат после тепловой обработки в подогревателях. Режим тепловой обработки нормализованной смеси без выдержки (107 2)° С, допускается (95 2)° С (ф = д; Ра = 1). Остаток требующегося сахарного сиропа на варку направляется в вакуум-выпарной аппарат по завершении поточной подачи в него всей нормализованной смеси после ее тепловой обработки в подогревателях. Компоненты общей смеси сгущаются до массовой доли сухих веществ 70—71% и продукт одновременно из двух корпусов аппарата подается в вакуум-охладитель; температура выпаривания: 1-й корпус — 65—70° С, 2-й корпус — 50—55° С. Выпариванием завершаются общие технологические операции.


Предыдущая Следующая
Hosted by uCoz